A palavra cerâmica advém do grego (keramiké) e significa “argila queimada”. Assim, todos os produtos cerâmicos são resultado de um processo de moldagem, secagem e cozedura (também denominada queima) a altas temperaturas. As possibilidades de manipulação da argila, quer por hidratação, por secagem natural ou por cozedura tornam-na numa matéria-prima incontornável na construção civil desde tempos remotos. Tradicionalmente, a argila, ou barro, era comumente extraída e transformada nos arredores das respetivas obras, evitando a necessidade de transporte. Atualmente, existem explorações de barro (barreiros) e fábricas de cerâmica (telheiros) por todo o país, embora em maior número nas regiões do Centro e em Lisboa e Vale do Tejo, e a argila é selecionada mediante as propriedades ideais para cada tipo de utilização.

A argila com origem mineral sedimentar, a partir da decomposição de rochas ricas em feldspato ou aluminossilicatos — filossilicatos, silicatos de alumínio hidratados — é a matéria-prima utilizada na produção de cerâmica que resulta da hidratação do dióxido de sílica [SiO₂] e do óxido de alumínio [AI₂O₃]. Podemos considerar dois tipos de argila: a argila gorda, que apresenta grande plasticidade e é, por esse motivo, maioritariamente utilizada quer em peças de cerâmica utilitária quer em olaria, e a argila magra, que por ser menos plástica e conter maior percentagem de sílica é, principalmente, utilizada em cerâmica de construção e em elementos de alvenaria, como tijolos e abobadilhas, na integração em alvenarias mistas, ou ainda em revestimentos de paredes ou pavimentos.

As denominadas argilas comuns são, na verdade, uma mistura de argila, silte e areia; na sua composição podem ainda conter cálcio, magnésio, óxidos de ferro, potássio, titânio, sódio, matérias orgânicas, entre outros componentes, e é a variação das proporções de cada componente que dá origem aos diferentes tipos de argila, respetivas diferenças de cor e níveis de plasticidade. O espectro cromático possível varia entre argilas acastanhadas, arroxeadas, avermelhadas, cinza, esverdeadas, amareladas ou mesmo brancas. As argilas mais escuras têm alto teor em ferro e menor plasticidade e a argila branca, designada caulino, é a mais plástica com menor teor em ferro sendo, por esse facto, utilizada na produção de porcelanato.

A extração da argila é feita em depósitos naturais a céu aberto (barreiros) que existem em abundância ao longo da crosta terrestre, sobretudo na proximidade de zonas húmidas, normalmente em meses quentes. Depois de extraída, a argila fica a descansar ao ar livre, por um longo período de tempo, para garantir maior plasticidade e a homogeneização dos níveis de humidade. Após o descanso ao ar livre a argila passa por um processo de depuração e de moagem, tornando-a o mais fina e homogénea possível. Em seguida é adicionada água, em quantidades calculadas em função da pesagem da argila, e a mistura é amassada até se formar uma pasta (barro). Os níveis de humidade das pastas são calibrados e variam consoante as finalidades de utilização.

Os tempos de preparação de pastas cerâmicas — envelhecimento, peneiração, moagem, mistura e amassadura — faziam-se através de processos manuais ou mecanizados. Os vários ingredientes eram misturados e moídos até que estivessem completamente homogeneizados atingindo a granulometria ideal e resistência adequada, atendendo às características técnicas exigidas para cada produto específico — abobadilhas, grés extrudido, ladrilhos, mosaicos, telhas, tijolos maciços, perfurados e furados, tijoleiras, peças de terracota, etc. Atualmente, após a secagem natural ou mecânica, é feita a extrusão na produção cerâmica industrial, sobretudo em séries, para melhorar a qualidade da cerâmica e aumentar a produtividade. As fases finais de acabamento são a cozedura ou queima (em fornos a lenha, elétricos ou a gás) que melhora as propriedades mecânicas e a vitrificação que garante a impermeabilização.

Dada a variedade de utilizações dos materiais cerâmicos, existe também uma grande diversidade de formas de tratamento destes produtos. Dependendo da função, poderá ser necessário impermeabilizar, endurecer, proteger contra nódoas e sujidade ou ornamentar, existindo assim uma variedade de produtos naturais e sintéticos para esse efeito. No tratamento de telhas, por exemplo, poderá ser necessário aplicar um produto hidrofugante, que as impermeabilize embora permita a passagem de vapor de água. Em pavimentos de cozinhas, deverá optar-se por uma solução óleo-repelente que impeça que pingos de gordura fiquem impregnados nas peças cerâmicas. Por outro lado, o processo de vitrificação dos materiais cerâmicos permite reduzir a porosidade e as possibilidades de abrasão, tornando as suas superfícies hidrófugas. Tanto os materiais cerâmicos porosos como os não porosos podem ser vidrados. O vidrado resulta de uma solução aquosa com sílica e outros óxidos que deverá ter um coeficiente de dilatação inferior ao do material cerâmico de base para não provocar fendilhação.